图为东方电机国内首台自主研制的单机容量最大功率150兆瓦级冲击式水电机组转轮。 资料照片

  来去自如的AGV智能搬运机器人、智能化的无人车间加工生产线、灵活工作的焊接机器人……这是《经济参考报》记者日前在全球最大的能源装备制造企业集团之一的东方电气集团所属企业多个厂区采访时看到的情景。在举世瞩目的白鹤滩、自主G50重型燃机等一大批“大国重器”诞生的背后，是制造业加速智能化转型的革新力量。

  记者走进位于四川德阳的东方电气集团所属企业东方汽轮机厂区，映入眼帘的是一座安静、整洁的现代化厂间，这里没有传统工厂的喧嚣轰鸣，只见一台台搭载着预设线路指令的蓝色AGV小车在无人车间穿梭行驶。随时“待命”的小车承担着运输物料的职责，通过设定程序与指令系统智能协同配合，“蓝色”血液为维持无人车间24小时的正常运转精准输送着“养分”。

  “这是国内首个叶片加工无人车间及首条黑灯产线，用时8个月时间，应用5G、工业互联网、数字孪生、机器视觉等先进数字技术，以数据驱动智能物流配送、机器人协同、自适应加工、在线检测，实现24小时连续加工，无人干预。”东方汽轮机叶片分厂副厂长曾敬平说，目前无人车间的设备利用率达到90%，能源利用率提升47%，人均效率提升650%，质量稳定性由92%提升至99%。

  距离厂区不远处，建有全球首个定子冲片绿色“无人车间”。在这里，同样有一条高智能化、高自动化的生产线：摆放在车间的橙色机械臂正在工作，它们正不分昼夜生产着发电机组的核心部件定子冲片，而无论是原材料冲压、去毛刺、粉尘清洗和涂漆等工序，都是依靠精准的机械设备与预先设定的智能指令完成的。

  据介绍，传统的生产管理完全依赖于人工调度，基本都要手工操作，劳动强度大、粉尘污染重、环保压力大。东方电气集团所属企业东方电机建成的数字化车间，设备全部实现自动化升级改造，机器人大量取代人工操作，全面推广环保水溶性漆刷工艺和热能循环利用等技术，实现了以数据驱动为核心的新型制造和运营模式，真正实现了从人机协同生产到智能生产制造的蜕变。“所有流程和数据都可以在无人车间的‘心脏’中央控制室系统中显示，包括车间生产信息、设备状态、质量等情况。”东方电机数智部副部长蒋彦坤告诉记者。

  从定子冲片绿色“无人车间”离开，搭乘摆渡车可来到东方电机大型清洁能源装备重型制造数字化车间，一下车就看到一座长约400米，宽36米，高33米的巨大车间厂房。在这里，正以一流的加工设备、超大的规模和超强的制造能力创造着国之重器的一个个奇迹。三峡、溪洛渡、白鹤滩等巨型水电机组，华龙一号、国和一号核能发电机重要部件等都来自这间被誉为“中华第一跨”的厂房。

  在车间内，原本繁复、精密的焊接工作已经能够交给机器人来完成，实现了工人从“操作员”到“监督员”的身份转变。机器人智能焊接集群可将焊接技术与5G、自动化控制及物联网技术有机融合，实现了机器人焊接的集群控制和数据驱动，改善了焊接工人的工作环境，提高了焊接质量。

  作为能源装备制造业的龙头企业之一，东方电气集团正逐渐向数字智能化转型发展，而这也是我国制造业转型升级的一个缩影。(记者 陈涵旸)